山西日报 | 山西潞安煤基精细化学品公司着力推进降本创效：化工“尾气”变成“真金白银”

5月31日，山西潞安集团煤基精细化学品公司生产厂区，变压吸附提氢装置尾气回收现场，一部分尾气被输至燃料气管网用以提产，另一部分尾气被输往山西潞安焦化公司用以增效。化工尾气被“吃干榨尽”变成效益增长点。

　　近年来，山西潞安煤基精细化学品公司以精益思想指导下的“算账”文化为统领，坚持绿色低碳发展，着力强化尾气回收治理，在有效减少污染排放的同时，实现环保和经济效益的双赢。

　　“公司以山西潞安焦化公司的焦炉气为原料，采用潞安具有自主知识产权的钴基F-T合成技术，生产硬蜡、软蜡、重油、轻油等高端化学品以及合成氨。同在一个工业园区，公司按照整体发展通盘考虑，决定从尾气回收入手，提高焦炉气利用率，达到降本创效的目标。”该公司生产技术中心主任苏静杰介绍。

　　苏静杰带领尾气回收技术团队，结合生产实际对标挖潜。“我们对公司的历史数据、工艺指标进行梳理，跟兄弟企业以及标杆企业进行对标，最终确立了行动方案：将合成油车间的尾气循环气压缩机重新利用起来，对变压吸附提氢装置尾气进行提压操作，提压之后一部分尾气作为燃料送至公司燃料气管网，替换焦炉气煤气用于生产，另一部分尾气作为返炉气输往山西潞安焦化公司，作为燃料气使用。”

　　思路明了，技术人员立即行动起来，首先对原合成油单元装置进行减压，控制返炉的压力和流量，并调节尾气循环机出口压力，新增放空装置实现返炉气管网压力超压安全泄放，通过自动调节燃料气管网压力，保证燃料管网压力稳定。“技改期间，我们的技改人员精心巡检、加强监控、严格操作，根据来气量大小随时调节管道压力，最终平稳完成。”苏静杰说。

　　不仅回收尾气为该公司带来了可观的经济效益，技改过程也是降本创效的范例。“此次尾气的回收复用将闲置旧管线进行再利用，通过对合成油至合成氨费托合成单元尾气处理装置进行技改，与返炉气管线连接，实现提氢尾气返回焦化公司140焦化厂作返炉气使用，替换出焦炉气送至我公司，提高焦炉气气量，增加液氨产量。”苏静杰介绍。

　　如此一来，变压吸附提氢装置产出的尾气彻底被“吃干榨尽”。据统计，尾气复用节约焦炉煤气，平均每小时可提高液氨产量约0.5吨。截至目前，装置运行安稳高效，3月中旬投用以来，液氨累计增产516吨，处理回收火炬气340多万标准立方米。

　　在变压吸附提氢装置尾气回收复用大获成功之后，该公司在合成氨的尾气中又找到了新的价值创造点，先后将合成氨上游装置产生的非渗透气和闪蒸气等尾气进行回收复用。据测算，每小时约回收2500标准立方米火炬尾气，可提高液氨产量1.5吨。

（文 子冰 高勇 李华静）

责任编辑：崔婷婷