智能，让一切皆有可能——来自民爆公司全线联动联控改造的报道

　　2016年，民爆公司对粉状和膏状两条炸药生产线实施了全线联动联控改造，通过定员、定量管理，两条生产线实现了全线、全过程自动化、智能化操作和管理。

　　韩振斌师傅是民爆公司膏状乳化车间投料工房的员工，他的主要工作就是搬运、投放原材料，由于之前的原材料是固态的硝酸氨，韩师傅说，每天近十吨的原材料都要靠人工搬运和投放。在这次全线联动联控改造中，民爆公司建设了专门的液态硝酸氨储存罐，原材料改固态为液态，而且由监控室远程控制，自动化投料，韩师傅的工作强度大大减轻。

　　膏状乳化车间主任王军帅告诉记者：“不仅仅是员工的劳动强度降低了，人员也减少了，以前三个人操作，现在基本一个人就行了。而且液态硝酸氨比固态的溶化时间也相应的减短，由一个半小时减少到现在的一个小时，液氨的成本也比固态的要便宜不少。”员工的劳动强度降低、生产成本降低、工作效率提高，可谓是一举三得。

　　所谓“全线联动联控”呢，就是从第一道工序投料，到中间环节制药，再到最后一道包装工序，整条生产线全部实现自动化、智能化管理。膏状乳化车间的原材料投放由人工改为自动，粉状乳化车间的投料工序也实现了无人化操作，监控室“一键开机”。而在生产和包装工序，主要是对在线的存药量进行控制，也就是生产多少、包装多少，在线的药量不能超过规定的上限值。

　　如何实现对在线药量的精确控制？这就要靠智能化技术了。目前，膏状和粉状两条生产线都安装了一个小型智能设备，可以自动计算出制药车间的在线药量和装药包装车间的在线药量，这两组数据反应到监控室，通过软件自动检测，当药量达到上限值时，就会开始报警，直至全线停机。在线定量的最终目的是为了保证生产线的安全，粉状乳化车间主任李红泉告诉记者：“如果生产多少就包装多少，安全隐患会大幅减少，而一旦出现故障，生产工房和包装工房不能及时沟通，大量炸药堆积在生产线上，安全隐患就会增大，后果不堪设想。”

　　全线联动联控改造的另一个目标就是定员，也就是严格控制车间的现场人数，这项目标也是通过自动远程控制来实现，比如膏状乳化车间的制药工房，以前都是人工开机，需要两个工作人员外加一个巡视人员，而现在全部实现自动化开机，只需要一个巡视人员就可以了。

　　人工操作改为自动化操作，还有一个更大的好处就是人为的失误减少了，安全水平提升了。记者在两个车间发现，装药和包装工房都安装了装药机软按钮及包装工房故障按钮。以前装药和包装工房出现突发故障，需要人工去通知上一道生产工序，不能及时停机。实施智能化改造后，当装药工序发生故障，直接按下“装药故障”按钮，监控室报警，上一道制药工序自动延时停机。而当包装工序发生故障，按下故障按钮，上一道装药工序自动延时停止，故障解决后，取消故障按钮，就可以重新开始工作。该公司生产技术部部长王路静说：“由于大部分操作都是在监控室进行控制，现场人员减少了，人少了，误操作也少了，自然就安全了。”

　　无论是在线定量还是车间定员，最终的目的都是为了保证现场的安全，而通过全线联动联控系统改造，民爆公司不仅做到了安全有保障，还实现了减人、降本、增效。“因为自动化程度高了，人员少了，人工费肯定降下来了，产量也增上去了，而且实现了集中生产，比如原来需要生产12个小时，现在只需要9个小时，各项生产就降下来。”民爆公司生产技术部部长王路静说。

                （文 丽娟 张博）

责任编辑：王敏