常村煤矿：为高质量发展插上“数字之翼”

数据入“云”上“网”，信息网络四通八达，数智化改造多点开花，常村煤矿积极拥抱日新月异的数字科技，推动计算机技术、网络技术、信息技术、控制技术等在安全生产、经营管理等领域的应用，加快智慧型矿井建设步伐，为全方位推动高质量发展筑牢“数字”基石。

信息高速路贯通地面井下

成孔质量实时监控、钻杆米数自动计数，常村煤矿抽采工作面安装有7套高清摄像设备，对每个班的打钻情况进行全程录像，并实时传输至地面，弥补了人工检测带来的不精准、效率低问题，钻孔成孔率、队组生产效率明显提升。这得益于井下四通八达、稳定可靠的万兆网敷设，为井下视频监控系统的迭代升级提供了技术支撑。以前，该矿井下视频监控系统，主要靠视频光端机进行传输，无独立的视频网络，且传输距离远、视频信号质量差，部分摄像头现场干扰大，严重影响井下安全生产监控。为加快智能化矿井建设步伐，在煤矿技术革命中占据高地，该矿按照高可靠性、高互联性、先进性、经济型的设计原则，建成万兆网传输平台，为井下人员定位系统、产量监控系统、工业电视系统、皮带运输系统、安全检测监控系统、打钻视频系统、井上下物联网系统等，搭建起传输主干网络，形成了快速高效、及时准确的信息高速通道。

同时，万兆网传输平台的建成和成熟运用，能在地面实时监测井下环境参数，集中控制井上、井下机电设备，减少井下作业人数，达到减人增效和提升矿井本质安全水平的目的。以主运输无人值守项目为例，主运输系统470水平9部皮带实现无人值守，24部主运输皮带机全部安装集中控制设备，实现了地面视频监控、远程开停功能。通过集控系统的应用，每班核减了9个固定岗位，其余的6个固定岗位工转为巡查工，工作效率大幅提升。另外，在万兆网生产系统数据整合的加持下，该矿现场生产过程的动态实时监控与各种调度指挥手段紧密结合，进一步强化了生产调度指挥的实时性、联动性、准确性，锻造了“最强大脑”。

让数据入“网”上“云”

如果你想了解常村煤矿的安全生产动态，只需打开电脑登陆“常村煤矿数字化平台”的“生产管理监控”板块，从每日的产运销数据到各系统材料消耗，再到关键环节的动态变化，尽收眼底。

为打破信息 “孤岛”，迅速发现管理“短板”，该矿自主创建了生产调度数字化平台系统，实现了“多点录入、一点集成、信息共享、联动响应”。该系统运行后，将过去基层各单位每日上报的数据信息直接录入平台，不仅实现了无纸化办公，还提升了管理层精益决策的精准度。首先，该平台可以实现数据的日日更新，更加直观、全面地反映矿井动态变化，及时将不足和问题暴露出来；其次，打破信息壁垒，使系统之间、系统内部的信息更透明，促进了信息的流转和整合。在此基础上，依托庞大的数据基础，该平台还能开展多种高级模型分析，灵活组合各项指标，敏锐洞察数据背后的行为表现，实现数据的“增值”，为精益化管理提供数据支撑。

在兼顾综合数据处理与运用的同时，该平台还搭建了“各队信息”板块，根据其工作性质，划分了“掘进队组、综采队组、皮带队组、运输队组、四大件类队组、后勤队组、其他队组”七大区域，每块区域有相应的产量、进尺、出煤量、运输量、消耗等数据对比图。通过对比，可以直观看到队组间差距，调动各队组奋力赶超的积极性。除了横向对比，该平台还支持纵向分析功能，各队组可自选特定时间段，对时间段内的指标及实际消耗进行纵向对比分析，帮助其查找自身“变量”，发现“短板”，找到精益改善的突破口。

为安全生产贡献“数智力量”

常村煤矿主井提升系统的驱动部分，自投产以来一直没有进行过升级改造。功率低、使用时间长、厂家停产，一系列因素都为矿井安全生产的持续稳定高效增加了风险。去年，该矿对主井控制系统进行了数智改造。在运行旧驱动的同时，增加了新的驱动部分，新旧搭配，一用一备，实现双回路，避免了旧驱动一旦发生故障，无法及时更换，导致生产停顿的风险。同时，该矿还对主井提升系统的高压、低压部分进行了升级，分层的模块化结构彻底解决了 故 障多、排查难 等 难题，主提升系统更加稳定可靠，日均提升达到925斗。

贯彻绿色低碳发展新理念，落实“机械化换人、自动化减人”要求，智能化矿井建设已经吹响了“冲锋号”，一系列技术突破在常村煤矿遍地开花。建设安全监控系统短信预警平台，风险隐患实现了动态管控；智能掘进机地面与井下互联，实现了远程控制、减人提效；投运了采区产量监控系统，产量数据更加精准；充分利用OA自动化办公平台，各类工作票、规程措施实现了网上办理，实现了“数据多跑路、职工少跑腿”。按照能源合作模式（EMC）实施了西坡智慧空压站改造，避免了大额资金投入，实现了无人值守、节电节能、利益共享。

插上了“数字化之翼”的常村煤矿，正在高质量发展的赛道上奋力奔跑。

（文/图  郭艳霞 岳鹏）

责任编辑：崔婷婷